橡膠混合，成型工藝

阻燃傳送帶在使用過程中有時會分層，這也與橡膠混合和成型過程有關。

解決的辦法是采用兩階段混合法，增加混合次數和時間，以確保均勻混合；膠帶和薄膜的儲存時間為4?36h，嚴格控制帆布的水分含量和壓延薄膜厚度的均勻性，以確保薄膜的質量。表面應光滑平整。模壓成型時，表面應清潔干凈。汽油必須揮發和清潔。刷膠需要刷薄一層。膠水的濃度和比例應符合要求。不要過度集中。對接時，必須將其壓緊。穿刺和釋放，以確保接合處平整牢固，冬季條的存儲時間為4?72h，夏季為8?72h，先行使用。采取上述措施后，效果更加明顯，輸送帶的分層基本消失。

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提高攪拌機的冷卻效果

在生產過程中，如果在制漿過程中混合機中原料和配合劑的含量超過標準，則產生的熱量會很大，增塑溶膠的粘度會增加。如果混合機的冷卻效果不好，PVC增塑溶膠的粘度也會增加。特別是在夏天，由于在儲存期間溫度為增高，PVC糊狀樹脂的粘度會過高。 PVC增塑溶膠不容易浸入皮帶中。在芯內部，浸漬效果差，并且芯的浸透度直接降低。我們規定了在攪拌機中使用的糊狀材料的數量，并增加了散熱風扇（例如風扇）以減少攪拌過程中產生的熱量，并確保PVC糊狀樹脂的粘度在標準范圍內。

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覆蓋膠和帶芯的PVC共硫化

為了確保包層橡膠和PVC在芯中的共硫化，我們規定PVC的軟化點為10°C的溫度是正常的硫化溫度，即160°的硫化條件C×5分鐘，并嚴格控制在+2/-0°C范圍內，如果硫化溫度過高，則覆蓋膠的硬度會更高甚至變脆。因此，橡膠單板芯阻燃輸送帶在使用過程中往復彎曲后會破裂，脫落。因此**是裸露的；如果硫化溫度太低，則硫化物的物理和機械性能降低。

走車速度控制

在芯浸漬的PVC增塑溶膠和增塑過程中，如果速度過快，帶芯的浸漬程度會很差，增塑將無法達到預期的效果，從而使輸送帶帶芯處于松散狀態，彈性低，強度低，強度和耐磨性能不好。覆蓋層磨損后，水和灰塵會侵入帶芯，使芯體易于變質，使其失去使用價值。我們規定了控制帶芯浸入PVC增塑溶膠的速度和增塑過程，以確保芯材的增塑效果。

控制推壓速度

在PVC增塑溶膠的浸漬和增塑過程中，我們使用推擠法對漿料進行浸漬。如果推入速度太慢，則芯材浸漬效果差，會影響粘結效果，降低產品質量；如果推速過快，容易脫毛，摻入PVC增塑糊中，直接影響芯的浸泡，也會影響芯與蓋的粘接力。因此，我們通過對比測試優化了比較好推入速度，以改善鐵芯的浸漬效果。

整芯阻燃皮帶主要適用于煤礦的井下運輸，也可用于冶金、化工行業的物料運輸。

由整體帶芯經聚氯乙烯浸漬糊浸漬塑化或硫化后做成，具有強度大、運量大、運輸平衡等特點，同時該產品具備良好的阻燃、抗靜電、抗沖擊、耐磨損、耐腐蝕等性能。它的品種有阻燃輸送帶,礦用阻燃輸送帶,煤礦輸送帶等。它具有耐磨、抗靜電、防水、阻燃、強度高、安全性能優異以及與其他阻燃輸送帶相比成本更低、價格更低廉等特點,整芯阻燃輸送帶可分為PVC型和PVG型。PVC型上下覆蓋層均為PVC蓋膠，單面膠≥0.8mm，PVG型上下覆蓋層均為丁腈橡膠和PVC并用，單面厚為1.5mm-4.5mm。PVC型輸送帶運輸傾角<16°,PVG型輸送帶運輸傾角<20°，均可用于煤礦井上、井下運輸。

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硫化過程

阻燃傳送帶在使用過程中有時會出現偏差，不磨損，邊部裂紋和磨損，嚴重影響其使用壽命。原因：硫化時，拉伸和夾緊的過程與主機不一致，板未正確放置。二次冷設置不是正數。二次拉伸裝置的張力不均勻。如果厚度誤差太大，則帶材兩側之間的厚度差太大，并且壓制較厚的一側，這會導致皮帶失準，在使用過程中易于操作；當將毛坯插入平板時，寬度太小，并且條帶的厚度不夠。硫化太強，變幅桿太厚，壓縮比小，硫化壓力不足，使用時輸送帶不耐磨；如果硫化的前邊緣破裂或破裂成脫模劑，則說明正在使用傳送帶。 邊部易于滴落，破裂和磨損。

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