硫化過程

阻燃傳送帶在使用過程中有時會出現偏差，不磨損，邊部裂紋和磨損，嚴重影響其使用壽命。原因：硫化時，拉伸和夾緊的過程與主機不一致，板未正確放置。二次冷設置不是正數。二次拉伸裝置的張力不均勻。如果厚度誤差太大，則帶材兩側之間的厚度差太大，并且壓制較厚的一側，這會導致皮帶失準，在使用過程中易于操作；當將毛坯插入平板時，寬度太小，并且條帶的厚度不夠。硫化太強，變幅桿太厚，壓縮比小，硫化壓力不足，使用時輸送帶不耐磨；如果硫化的前邊緣破裂或破裂成脫模劑，則說明正在使用傳送帶。 邊部易于滴落，破裂和磨損。 整芯輸送帶供應

整芯阻燃輸送帶的生產工藝采用了目前世界上**常用的PVG型。基本生產流程是:在PVC樹脂中添加穩定劑，增塑劑，阻燃劑等。將浸漬的糊狀物的粘度，整個編織芯浸入其中并增塑，然后在芯上涂上橡膠和橡膠覆蓋物，***硫化。通過該方法生產的橡膠皮帶比PVC皮帶具有更好的耐磨性，并且使用壽命長。

個包覆橡膠

膠合板芯阻燃輸送帶的芯子已被PVC浸膏浸透，包芯橡膠為橡膠型，橡膠與PVC的融合性不好，會嚴重影響覆蓋率。膠和核的粘合性能。為了解決這一關鍵問題，我們選擇與聚氯乙烯的溶解度參數相似的丁腈橡膠作為彈性體的基質，以制備加工用覆蓋膠，從而在橡膠覆蓋層與芯材之間形成高粘結強度。

整芯輸送帶供應

橡膠混合，成型工藝

阻燃傳送帶在使用過程中有時會分層，這也與橡膠混合和成型過程有關。

解決的辦法是采用兩階段混合法，增加混合次數和時間，以確保均勻混合；膠帶和薄膜的儲存時間為4?36h，嚴格控制帆布的水分含量和壓延薄膜厚度的均勻性，以確保薄膜的質量。表面應光滑平整。模壓成型時，表面應清潔干凈。汽油必須揮發和清潔。刷膠需要刷薄一層。膠水的濃度和比例應符合要求。不要過度集中。對接時，必須將其壓緊。穿刺和釋放，以確保接合處平整牢固，冬季條的存儲時間為4?72h，夏季為8?72h，先行使用。采取上述措施后，效果更加明顯，輸送帶的分層基本消失。

覆蓋膠和帶芯的PVC共硫化

為了確保包層橡膠和PVC在芯中的共硫化，我們規定PVC的軟化點為10°C的溫度是正常的硫化溫度，即160°的硫化條件C×5分鐘，并嚴格控制在+2/-0°C范圍內，如果硫化溫度過高，則覆蓋膠的硬度會更高甚至變脆。因此，橡膠單板芯阻燃輸送帶在使用過程中往復彎曲后會破裂，脫落。因此**是裸露的；如果硫化溫度太低，則硫化物的物理和機械性能降低。

解決的辦法是采用兩階段混合法，增加混合次數和時間，以確保均勻混合；膠帶和薄膜的儲存時間為4?36h，嚴格控制帆布的水分含量和壓延薄膜厚度的均勻性，以確保薄膜的質量。表面應光滑平整。

采取措施:冷毛坯延伸件應拉直，夾具的左右壓力應均勻穩定，不要一側行走，確保拉伸過程中張力不打滑，調整夾具角度，并且在進入平板時應該擺正。喇叭的配置應合理，不要太厚，以防止加熱板受到束縛。與硫化過程中成品的寬度相比，模具的寬度應適當加寬。拉伸速率不應太大，推薦為1％至2％，例如1000mm的傳送帶。模塊距離可以放寬10mm。嚴格控制硫化壓力，溫度和時間。硫化壓力不小于2.5MPa，并且不允許壓力在中間下降以提高橡膠混合物的致密性。同時，它有助于改善硫化橡膠的物理和機械性能。防止橡膠條邊緣滲入。采取上述措施后，偏差，非耐磨性，邊部裂紋和磨削現象基本消失。進口整芯輸送帶報價

整芯輸送帶供應

抗靜電和阻燃

選擇覆蓋橡膠配方時，還應注意其抗靜電和阻燃性。這是因為當在地下開采煤礦時，由于摩擦發電，傳送帶的表面被靜電放電，從而在煤礦中引起粉塵和火災***。為了消除傳送帶摩擦帶來的靜電危害，通過添加導電炭黑，金屬粉，抗靜電劑等來降低耐熱性，從而**降低了膠合板芯阻燃傳送帶的表面電阻。在復合系統中。為了防止靜電著火，在表面上積累的電荷量。

實驗表明，在配合劑中使用4份抗靜電劑NP和適量的導電炭黑可以使覆蓋橡膠的抗靜電性能達到標準要求。為了提高橡膠單板芯阻燃輸送帶的阻燃性，我們還在橡膠單板芯阻燃輸送帶的橡膠蓋中使用了氯化石蠟，三氧化二銻，硼酸鋅和氫氧化鋁。多組分阻燃體系從根本上解決了外皮膠的阻燃問題。 整芯輸送帶供應

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