使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同，溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同。而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用：在一般情況下，增碳劑顆粒小，溶解速度快，損耗速度大；增碳劑顆粒大，溶解速度慢，損耗速度小。增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關。一般情況下，爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些；反之，增碳劑的粒度要小一些。對于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求5.0～20mm；覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.5～1mm。增碳劑能夠提高鑄件的質量，對于鑄件生產起著非常重要的作用。增碳劑咨詢

鐵液的攪拌可以促進增碳，因此攪拌力弱的中頻感應電爐與攪拌力強的工頻感應電爐比較，增碳相對困難得多，所以中頻感應電爐有增碳跟不上金屬爐料的熔解速度的可能性。即使是攪拌力強的工頻感應電爐，增碳操作也不能忽視。這是因為，從感應電爐熔煉的原理圖可知，感應電爐內存在上下分開的攪拌鐵流，在其邊界的爐壁附近還存在著死角。在爐壁停留、附著的石墨團如果不用過度升溫和長時間的鐵液保溫是不能熔入鐵液的。鐵液過度升溫和長時間的保溫，會增大鐵液過冷度，有加大鑄鐵白口化的傾向。此外，對于在爐壁附近產生強感應電流的中頻感應電爐來說，如果附著在爐壁的石墨團之間鉆進鐵液，在進行下一爐熔煉時，鉆進的金屬被熔化，導致侵蝕和損傷爐壁。因此，在廢鋼配比高，加入增碳劑多的情況下，加入增碳劑要更加注意。靜安區增碳劑批發增碳劑可降低鑄件生產成本。

據介紹，越是接近于構成共晶晶核的物質，即使所添加的石墨與共晶石墨的結晶度有些不同，與其他能夠推斷為形成石墨重要的物質相比較，勢必禍合度要大些。從此觀點出發，可以認為：懸浮的微細石墨粒子有利于生成石墨重要，可起到防止鑄鐵過冷和白口化的作用。 增碳劑粒度是影響增碳劑熔入鐵液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的A，B，C增碳劑作增碳效果試驗，其結果如圖1所示。盡管經過15min后的增碳率是相同的，但達到90%增碳率的增碳時間則大有區別。使用未經粒度處理的C增碳劑要13min，除去微粉的A增碳劑要8 min，而除去微粉和粗粒的B增碳劑只需6min。這說明增碳劑的粒度對增碳時間有較大的影響，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高時。

選用石墨粉做增碳劑，吹入量為40kg/t，預期能使鐵液含碳量從2%增到3%。隨著鐵液碳含量逐漸升高，碳量利用率下降，增碳前鐵液溫度1600℃，增碳后平均為1299℃。噴石墨粉增碳，一般采用氮氣做載體，但在工業生產條件下，用壓縮空氣更方便，而且壓縮空氣中的氧燃燒產生CO,化學反應熱可補償部分溫降，而且CO的還原氣氛利于改善增碳效果。可將100—300目的石墨粉增碳劑放到包內，或從出鐵槽隨流沖入，出完鐵液后充分攪拌，盡可能使碳溶解吸收，碳的回收率在50%左右。 如果采用低溫增碳工藝，即爐料只熔化一部分。

選哪一種增碳劑，里邊的含氮量也不一樣，要選低氮的增碳劑，里邊的有害物質也會減少，在鐵水中鈦的含量很低，不會消耗太多的氮素，這樣很容易出現氮素含量高氣孔大、氣縮嚴重等缺點;找石墨化較好的增碳劑，否則會造成吸收率低、速度慢、有渣、還有有害元素影響鐵水質量;就是增碳劑的加入時間而言，一般可在鑄造前、中期、后期均可加入，也可與廢鋼同時加入，在后期加入還可起到預處理作用，可使石墨芯增厚，低硫、低氮增碳劑此時不宜加入過多。適當的澆鑄方法可以更好的提高產品質量，所以大家要多方面選擇，多角度比較，選擇較好的澆鑄方法。如果碳量不足調整碳分時，先打凈爐中熔渣，再加增碳劑。金山區增碳劑廠家直銷

鑄造增碳劑一般可以分為冶金焦增碳劑。增碳劑咨詢

增碳劑是一種含碳量很高的黑色或者灰色顆粒的產物，加入到金屬冶煉爐里，提高鐵液里碳的含量，一方面可以降低鐵液里氧的含量，另一方面更重要的是提高冶煉金屬或者鑄件的力學性能。增碳劑的來源很多，形態各異，根據其加工工藝和成分不同，價格差異很大。傳統的熔煉方式比如沖天爐熔煉：使用生鐵，回爐料，廢鋼鈦合金等作為金屬爐料；新的合成鑄鐵生產工藝：使用廢鋼作為爐料，利用增碳劑來調整鐵液的碳當量。后一種生產工藝更容易保證優越鐵液，同時通過少用或者取代了生鐵改用廢鋼有效降低成本。通俗的說，利用增碳劑，我們能用較差的（廢鋼）冶煉出較好的（鑄件）。 增碳劑咨詢

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