如果>1T的爐子要大量增碳，一般前輩們的建議是不要一次性的投入，局部碳飽和會造成C損上升，應當分批隨爐料一同投下，盡量用爐料把增碳劑壓入鐵水中以減少燒損，留<0.2%的在較后放做微調，小爐子的隨爐料一次性加入在中下部吸收率比分散加入吸收率高且穩定；酸性爐在到達碳硅平衡溫度后會有減C增Si的現像，過熱溫度越高，時間越長此現像越嚴重，所以還要注意過熱溫度和保溫時間的選擇，同時注意鐵液熔清后注意要覆蓋嚴實以加快升溫和減少鐵液C和氧反應造成的燒損。如需要增硅，建議在爐溫>1450°C后再進行。所謂的先增碳后增硅，必須盡量保證增碳劑己吸收完畢才做增硅操作。不同種類的鑄鐵，根據需要選擇不同型號的增碳劑。黃浦區增碳劑制造商

感應電爐用于熔煉鑄鐵已越來越多。通常，在感應電爐內只靠加入金屬爐料是不能確保鐵液所需碳量的，必須補加增碳劑。為此，對于感應電爐，特別是中頻感應電爐，添加增碳劑是熔煉操作的重要環節。 在熔化的鐵液中，增碳劑除了有已溶入鐵液的碳以外，還有殘留的、未溶入的石墨形式的碳，并以粒狀被卷入攪拌的液流之中。未熔解、粗大的石墨粒子，在通電時大部分懸浮在爐壁附近的鐵液液面，一部分則附著在相當于攪拌死角的爐壁中部。此時，一旦通電停止，這些粗大的石墨粒子由于浮力，會被緩緩地懸浮出來。超出光學顯微鏡所能觀察范圍的極微小的粒子在石墨熔解的過程中，不但在通電時，即使在通電停止時都能懸浮在鐵液之中。徐匯區增碳劑工廠各種增碳劑中，品質較好的是人造石墨。

石墨化可以降低增碳劑中雜質的含量，提高增碳劑的碳含量，降低硫含量。增碳劑在鑄造時使用，可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。電爐熔煉的投料方式，應將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往里投放，小劑量的添加可以選擇加在鐵水表面。但是要避免大批量往鐵水里投料，以防止氧化過多而出現增碳效果不明顯和鑄件碳含量不夠的情況。增碳劑的加入量，根據其他原材料的配比和含碳量來定。不同種類的鑄鐵，根據需要選擇不同型號的增碳劑。增碳劑特點本身選擇純凈的含碳石墨化物質，降低生鐵里過多的雜質，增碳劑選擇合適可降低鑄件生產成本。

增碳劑粒度是影響增碳劑熔入鐵液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的A，B，C增碳劑作增碳效果試驗，其結果如圖1所示。盡管經過15min后的增碳率是相同的，但達到90%增碳率的增碳時間則大有區別。使用未經粒度處理的C增碳劑要13min，除去微粉的A增碳劑要8 min，而除去微粉和粗粒的B增碳劑只需6min。這說明增碳劑的粒度對增碳時間有較大的影響，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高時。日本的中江和望月兩人，曾對于質量分數99.8%的C和質量分數0.023%的S，粒度分布如表2的增碳劑作過增碳量的試驗，試驗結果所示。使用增碳劑不僅可以補足鋼鐵冶煉過程中碳的燒損。

鐵液的攪拌可以促進增碳，因此攪拌力弱的中頻感應電爐與攪拌力強的工頻感應電爐比較，增碳相對困難得多，所以中頻感應電爐有增碳跟不上金屬爐料的熔解速度的可能性。即使是攪拌力強的工頻感應電爐，增碳操作也不能忽視。這是因為，從感應電爐熔煉的原理圖可知，感應電爐內存在上下分開的攪拌鐵流，在其邊界的爐壁附近還存在著死角。在爐壁停留、附著的石墨團如果不用過度升溫和長時間的鐵液保溫是不能熔入鐵液的。鐵液過度升溫和長時間的保溫，會增大鐵液過冷度，有加大鑄鐵白口化的傾向。此外，對于在爐壁附近產生強感應電流的中頻感應電爐來說，如果附著在爐壁的石墨團之間鉆進鐵液，在進行下一爐熔煉時，鉆進的金屬被熔化，導致侵蝕和損傷爐壁。因此，在廢鋼配比高，加入增碳劑多的情況下，加入增碳劑要更加注意。選用石墨粉做增碳劑，吹入量為40kg/t，預期能使鐵液含碳量從2%增到3%。徐匯區增碳劑工廠

增碳劑一般指經過石墨化的增碳劑。黃浦區增碳劑制造商

增碳劑的種類有很多，生產工藝也是各不相同，嘉碳根據多年的經驗總結出使增碳劑的每一顆碳粒，均經過12道工序，實現對碳粒內微細孔道的處理，這樣生產出的增碳劑不只高碳低硫低氮，并且極大程度的提高增碳劑的通，從而提高速熔度和吸收率，已經為各類客戶在保證質量的前提下，節約成本。在鑄造過程中，很多鑄件對碳都會有相應的含量要求。在熔煉中常用爐料為生鐵、廢鋼、回爐料，生鐵的碳含量高，但是卻采購價格相對廢鋼來說是要高出一節的，所以增加廢鋼投放量，降低生鐵投放量，加增碳劑，能起到一定的降低鑄件成本的作用。黃浦區增碳劑制造商

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