冷擠壓工藝在醫(yī)療器械消毒器械部件制造中保障安全性能。高壓滅菌鍋密封圈卡槽、消毒柜門鉸鏈等部件需具備高耐腐蝕性與尺寸穩(wěn)定性，冷擠壓加工的 316L 不銹鋼零件，通過控制金屬變形量使表面形成致密鈍化膜，在飽和蒸汽環(huán)境下的腐蝕速率降低 65%。采用冷擠壓 - 時效處理復合工藝，可消除零件內部殘余應力，確保高溫高壓消毒過程中尺寸變化率小于 0.1%，防止設備密封失效。該工藝生產(chǎn)的消毒器械**部件，助力醫(yī)療設備滿足嚴苛的滅菌標準，保障臨床使用安全。冷擠壓可減少切削加工，提升材料利用率，降低生產(chǎn)成本。麗水金屬冷擠壓成型

冷擠壓在新型儲能材料加工領域展現(xiàn)創(chuàng)新潛力。鈉離子電池電極集流體、固態(tài)電池金屬封裝殼等部件，要求材料兼具高導電性與良好成型性。通過開發(fā)微納級表面織構模具，在冷擠壓過程中同步實現(xiàn)金屬表面納米化處理，使集流體表面粗糙度 Ra 值降至 0.1μm 以下，有效降低電池內部接觸電阻。針對鎂基固態(tài)電解質材料，采用分步冷擠壓工藝，先制備多孔骨架結構，再通過二次擠壓實現(xiàn)致密化，材料離子電導率提升至 10?3 S/cm 量級，為下一代儲能器件制造提供關鍵工藝支撐。上海呂鍛件冷擠壓產(chǎn)品供應商精密冷擠壓技術助力電子元件制造，實現(xiàn)微小零件的高精度成型。

冷擠壓工藝在提高金屬零件力學性能方面效果明顯。由于在冷擠壓過程中，金屬毛坯處于三向壓應力狀態(tài)，變形后材料組織致密，且具有連續(xù)的纖維流向。以冷擠壓制造的齒輪為例，這種連續(xù)的纖維流向使得齒輪在承受載荷時，應力分布更加均勻，從而提高了齒輪的疲勞強度和抗沖擊性能。與傳統(tǒng)加工方法制造的齒輪相比，冷擠壓齒輪的使用壽命更長，傳動效率更高。在機械傳動系統(tǒng)中，采用冷擠壓制造的零件能夠提升整個系統(tǒng)的可靠性和穩(wěn)定性，為機械設備的高效運行提供保障。

冷擠壓工藝在軌道交通受電弓部件制造中發(fā)揮**效能。受電弓碳滑板基座、鉸接連接件等部件需承受頻繁震動與電氣磨損，冷擠壓成型的不銹鋼與銅合金零件，通過控制金屬流線方向，使其疲勞強度提升 40% 以上，有效抵御列車高速運行時的動態(tài)應力。采用多工位連續(xù)冷擠壓技術，可實現(xiàn)復雜形狀受電弓部件的一體化成型，減少焊接工序帶來的強度損耗，使部件整體可靠性提高 25%。目前該工藝已應用于復興號等高速列車，受電弓故障間隔里程延長至 120 萬公里，明顯提升軌道交通供電系統(tǒng)穩(wěn)定性。采用冷擠壓制造的齒輪，齒形精度高、傳動效率佳。

冷擠壓技術在工業(yè)生產(chǎn)中的應用極為廣，涵蓋眾多行業(yè)。在汽車工業(yè)里，諸多關鍵零部件如發(fā)動機部件、傳動系統(tǒng)零件等常借助冷擠壓工藝制造。汽車發(fā)動機的連桿，通過冷擠壓成型，不僅能確保其具備較強度以承受發(fā)動機運轉時的巨大壓力，還能保證高精度，使發(fā)動機運行更為平穩(wěn)高效。在航空航天領域，對于飛機和航天器的結構件、緊固件等的制造，冷擠壓工藝同樣不可或缺。這些零件要求具備一定強度、輕量化以及高可靠性等特性，冷擠壓工藝憑借其能夠細化金屬晶粒、減少材料內部缺陷的優(yōu)勢，可有效提升工件的整體性能，滿足航空航天領域的嚴苛要求。冷擠壓加工中，潤滑劑選擇至關重要，可減少摩擦與磨損。嘉興空氣懸架鋁合金件冷擠壓成型

冷擠壓技術常用于醫(yī)療器械制造，確保零件安全可靠。麗水金屬冷擠壓成型

冷擠壓工藝在節(jié)約材料方面表現(xiàn)很好。以解放牌汽車活塞銷為例，傳統(tǒng)切削加工時材料利用率為 43.3%，而采用冷擠壓工藝后，材料利用率大幅提高到 92%。再如萬向節(jié)軸承套，從過去采用其他工藝時的材料利用率 27.8%，提升至改用冷擠壓后的 64%。這是因為冷擠壓過程中，金屬主要是通過塑性變形填充模具型腔，相較于切削加工大量去除材料的方式，極大地減少了廢料的產(chǎn)生。在金屬材料價格日益上漲的當下，冷擠壓工藝的這種高材料利用率優(yōu)勢，對于降低企業(yè)生產(chǎn)成本、提高經(jīng)濟效益具有重要意義。麗水金屬冷擠壓成型