博厚新材料引進德國進口緊耦合氣霧化設備，通過精確控制霧化氣體壓力（8-12MPa）、熔體過熱度（150-200℃）和噴嘴結構（收斂 - 擴張型），實現粉末粒徑的高精度控制，粒徑偏差≤±5μm（如目標 D50=50μm 時，實測 D50=48-52μm）。這種高精度控制使得粉末在靜電噴涂工藝中具有均勻的荷電性能，涂層厚度偏差≤3%。某電子封裝企業使用該粉末制備的散熱涂層，厚度均勻性達 ±2μm，熱導率達 180W/m?K，滿足 5G 芯片的散熱需求，體現了粒徑控制對應用的重要性。針對大批采購客戶，博厚新材料提供階梯式折扣，采購量≥10 噸享 5% 價格優惠。機筒鎳基自熔合金粉末應用

博厚新材料的鎳基自熔合金粉末在激光熔覆過程中展現出良好的熔池流動性，這源于其 1050-1150℃的低熔點區間與基體形成的良好潤濕性。通過優化 B、Si 元素配比（B 2.8-3.2%，Si 2.5-2.8%），粉末在激光束作用下快速熔融形成低黏度熔池，在 300W 激光功率、5mm/s 掃描速度的工藝參數下，可制備 0.3mm 的薄壁涂層，涂層表面粗糙度經輪廓儀檢測達 Ra≤6.3μm，接近機加工表面精度，無需額外磨削即可滿足裝配要求。某精密儀器企業采用該粉末修復模數 2 的精密齒輪齒面時，通過激光熔覆工藝控制涂層厚度在 0.5mm，利用粉末優異的流動性實現齒面均勻覆層。修復后齒輪經三坐標測量儀檢測，齒形誤差≤0.02mm，滿足 ISO 6 級精度標準（齒形公差 0.025mm），且齒面硬度達 HRC62-64，較未涂層齒輪耐磨性提升 3 倍。該粉末在熔覆過程中熔池鋪展均勻，無氣孔、夾雜等缺陷，結合強度≥45MPa，即使在齒根等復雜幾何部位也能保持涂層一致性，解決了傳統堆焊工藝在精密部件修復中精度不足的難題，為航空航天、機床等領域的精密零件再制造提供了材料支撐。無脫落鎳基自熔合金粉末參考價博厚新材料提供粉末應用培訓課程，包含涂層設計、設備操作等實戰內容。

博厚新材料的鎳基自熔合金粉末以純度≥99.9% 的電解鎳為基體，通過真空感應熔煉工藝融入 B、Si 等自熔性元素（B 含量 2.5-4.0%，Si 含量 2.0-3.5%），這些元素在熔融狀態下可與氧結合形成低熔點硼硅酸鹽熔渣，自動除去涂層中的氧化物雜質，從而提升界面結合強度。實測數據顯示，該粉末制備的涂層在 3.5% NaCl 溶液中浸泡 30 天，腐蝕速率為 0.012mm/a，較傳統鎳基合金提升 50%；在干砂橡膠輪磨損測試中（載荷 50N，轉速 200r/min），磨損量≤0.05g，展現出優異的耐磨耐蝕雙重性能，適用于海洋工程、石油煉化等嚴苛腐蝕環境。

博厚新材料的納米晶鎳基自熔合金粉末通過控制霧化冷卻速率（≥10?℃/s），使晶粒尺寸≤100nm，較傳統微米晶粉末的耐磨性提升 60%。納米晶結構通過 “晶界強化” 與 “位錯阻礙” 雙重機制提升耐磨性：晶界數量隨晶粒細化呈指數增加，阻礙磨粒切削路徑，同時納米晶界的無序結構使位錯滑移距離縮短，塑性變形阻力增大。磨損實驗（干砂 - 橡膠輪法）顯示，該粉末涂層的磨損量為 0.03g/1000 轉，而微米晶涂層為 0.075g/1000 轉。某軸承廠使用該粉末噴涂的滾道，在高速旋轉（1500 轉 / 分鐘）與重載荷（2000N）下，疲勞壽命達 1200 小時，較傳統涂層提升 2.5 倍，且電鏡下觀察到的磨痕深度≤0.5μm，證明納米晶結構對磨損的抑制作用，適用于高精度、高耐磨的軸承、齒輪等部件。博厚新材料 BH-NiCrBSiMo 粉末的耐蝕性優異，在 3.5% NaCl 溶液中腐蝕速率≤0.005mm/a。

博厚新材料 BH-NiCrBSiMo 粉末通過添加 4-6% Mo 元素，在 3.5% NaCl 溶液中的腐蝕速率≤0.005mm/a，達到航空級耐蝕標準。Mo 元素形成的 MoO?2?離子在涂層表面形成保護膜，阻斷 Cl?滲透路徑，電化學測試顯示其自腐蝕電位達 - 0.1V（vs SCE），較未添加 Mo 的粉末提升 50%。某海上風電企業的塔筒法蘭涂層采用該粉末進行 HVOF 噴涂，經 5000 小時鹽霧測試（ASTM B117）后，涂層無點蝕、無剝落，而常規 Ni-Cr 涂層出現直徑 2-3mm 的點蝕坑。粉末中的 Cr（含量 18-20%）與 Mo 協同作用，在涂層表面形成 Cr?O?-MoO?復合氧化膜，孔隙率≤1%，有效抵抗海水、鹽霧等苛刻環境腐蝕，適用于海洋工程、鹽化工等強腐蝕領域。博厚新材料建立了完善的質量檢測體系，每批次合金粉末均通過 XRD、SEM 等 12 項指標檢測。自熔性好鎳基自熔合金粉末應用行業

博厚新材料的鎳基自熔合金粉末在激光熔覆時熔池流動性好，可實現 0.5mm 以下薄壁涂層制備。機筒鎳基自熔合金粉末應用

博厚新材料依托模塊化氣霧化生產線，可根據客戶工藝需求定制鎳基自熔合金粉末的粒度分布：對于激光熔覆工藝（能量密度高、粉末利用率高），提供 15-53μm 窄粒度粉末（D50=35μm，跨度≤1.5），確保粉末在激光束中均勻熔化，避免未熔顆粒殘留；對于等離子噴涂工藝，提供 45-105μm 粉末（D50=75μm），提升粉末飛行速度與沉積效率。某 3D 打印企業定制的 20-60μm 粉末，在 SLM 設備上打印的渦輪葉片致密度達 99.2%，表面粗糙度 Ra≤3.2μm，無需后續機加工即可滿足航空標準，體現了粒度定制對工藝適配性的關鍵作用。機筒鎳基自熔合金粉末應用