高爐煤氣余壓透平發電裝置是利用高爐治煉的副產品——高爐爐頂煤氣具有的壓力能及熱能，使煤氣通過透平膨脹機做功，將其轉化為機械能，驅動發電機或其他裝置發電的一種二次能源回收裝置。發電機出線斷路器接于10kV系統母線上，經當地變電所與電網相連。當TRT運行時，發電機向電網送電。當高爐短期休風時，發電機不解列作電動運行。rIIRT裝置由透平主機、大型閥門系統、潤滑油系統、液壓伺服系統、給排水系統、氮氣密封系統、高低發配電系統、自動控制系統八大系統組成。壓差發電設備蒸汽發生器是利用燃料或其他能源的熱能把水加熱成為熱水或蒸汽的機械設備。合肥100kw蒸汽差壓發電機

余熱余壓供熱系統的改造：工程綜合采暖熱指標依據當地供熱規劃的要求，測算確定為50W/㎡（180kJ/㎡·h），實際供暖面積約為70萬㎡，采暖熱負荷：至大48t/h平均35t/h至小23t/h，設備年運行時間3600小時/年，存在很大能量浪費。為解決傳統供熱系統存在的問題，增加一臺背壓式汽輪發電機組代替原有減壓減溫器，將減壓減溫損失的熱能轉化為電能，正常由背壓式汽輪機運行，在背壓機異常或檢修時減壓減溫器投入，利用背壓式汽輪機回收高品位蒸汽的能量來發電，將此所發電量用來供給廠用設備。采用背壓機供熱方式后，利用機組乏汽余熱余壓向鎮區供熱，達到節能降耗，即保證了電廠的正常供熱，又提高了電廠的經濟效益。哈爾濱160kw磁浮渦輪發電一體機蒸汽差壓發電機組的質量必須符合設計要求或合同要求，并有出廠檢驗報告。

目前的火力發電廠供熱改造主要是通過在汽輪機的中低壓缸聯通管上打孔抽汽。抽汽從中低壓缸聯通管接出后，一般直接引人熱網加熱器對熱網循環水進行換熱[1]。國產300.00MW，600.00MW純凝機組中壓缸排汽壓力在〇.60~1.20MPa之間，此壓力遠高于熱網加熱器所需求的供熱抽汽壓力。另外，我國供熱循環水設計供水溫度為130.0°C，回水溫度70.0°C，對應的采暖蒸汽壓力約在0.27MPa。考慮熱網加熱器端差并留有適當裕量，采暖蒸汽參數保持在0.30MPa(對應飽和蒸汽溫度133.5C)左右即可滿足要求。因此，如果將高品位的抽汽直接用來加熱循環水，存在著較大的余壓損失，會造成能源的浪費，系統運行經濟性較差[2]。凝汽式機組供熱改造有2種方案可供選擇：一種為傳統供熱改造方案，即機組抽汽直接進人熱網加熱器進行換熱。另一種為背壓機發電供熱改造方案，即機組抽汽先進人背壓式汽輪機驅動發電機發電，排汽再進人熱網加熱器進行換熱。

為鋼鐵企業若能采用螺桿膨脹機余壓發電技術取代傳統的節流式減溫減壓方式，可有效減少蒸汽主管網降壓至終端用戶所需壓力時造成的節流損失，并利用這部分壓差進行發電可為企業創造可觀的經濟效益，只寶鋼冷軋分廠的1420/1550軋機蒸汽減溫減壓站一個區域采用該項技術可獲得的年經濟效益就可達389萬元，且該項技術的投資回報期短，同時該方案已獲得寶鋼認可，被列為企業在研項目。國內其他鋼鐵企業的蒸汽管網也存在類似問題，若蒸汽減溫減壓站能滿足該項技術的應用條件，建議可推廣使用該項技術，達到提高能源利用率，減少能質損失的目的。壓差發電設備蒸汽發生器俗稱鍋爐。

螺桿膨脹機適用于回收大部分的余熱能源，工作介質可以是過熱蒸汽、飽和蒸汽、汽液兩相或熱液，工作介質的壓力一般控制在1.5MPa以下，溫度控制在250°C以下。工作介質壓力過高將造成螺桿膨脹機進出口壓力差增大，對螺桿產生較大徑向力，導致機械變形。而且，工作介質溫度越高，制作時為考慮螺桿膨脹影響而預留的間隙也越大，這樣，機組效率勢必降低。另一個制約螺桿膨脹機回收余熱余壓能源的因素是螺桿膨脹機至大單機功率受到限制，目前只能在3000kW以下單機容量水平應用，而汽輪機的功率可以達到100萬kW的單機容量。此外，當回收能量小于100kW時，回收設備的單位功率投資較高，而不宜采用該技術。蒸汽差壓發電行業的發展非常可觀，所以要好好重視蒸汽差壓發電行業。哈爾濱160kw磁浮渦輪發電一體機

壓差發電的費用取決于所耗費的成本。合肥100kw蒸汽差壓發電機

余壓發電優點：(1)典型的清潔生產。余壓發電不消耗任何燃料及物料，不浪費任何能源，不產生任何污染，同時不改變原生產工藝狀況，不原生產線的能耗，無任何公害。整個熱力系統中不燃燒任何一次能源，不會對環境造成二次污染。整個過程零消耗、零排放、零污染。(2)巨大的節能潛力。眾多工業窯爐的煅燒過程中，大量的煙氣余熱被自門排掉，只以水泥行業為例，水泥熟料煅燒過程中，由窯尾預熱器、窯頭熟料冷卻機等排掉的400℃以下低溫廢氣余熱，其熱量約占水泥熟料燒成總耗熱量35%以上，能源浪費十分嚴重。合肥100kw蒸汽差壓發電機

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