將原料異佛爾酮氧化得到氧代異佛爾酮，然后氧代異佛爾酮酰化重排得到三甲基氫醌二酯，再將三甲基氫醌二=酯水解即得三甲基氫醌。首先將原料異佛爾酮轉(zhuǎn)變成異佛爾酮的烯醇異構體酯化物，然后異佛爾酮的烯醇異構體轉(zhuǎn)變成酮代異佛爾酮的單酯化物，再將酮代異佛爾酮的單酯化物轉(zhuǎn)變成二酯化物，接著水解即得三甲基氫醌。三甲基氫醌的合成路線：三甲基苯醌路線合成三甲基氫醌，根據(jù)原料以及反應中間產(chǎn)物的種類，可將TMBQ的生產(chǎn)工藝分為三大類，即偏三甲苯法(TMB)、均三甲酚法、2.3，6三甲基苯酚(TMP)法。維生素E用作醫(yī)藥、飼料、食品、化妝品的添加劑，而且在工業(yè)上得到越來越多地應用。上海三甲基氫醌 氧化

為了除去沉積的有機物質(zhì)，用洗滌用過的催化劑，并在500?℃下煅燒。為了確認沉積的有機物，濃縮溶液，然后通過GC分析。結果表明沉積的有機物為三甲基氫醌和少量TMBQ。然后，洗滌的催化劑在相同的較佳工藝條件下用于催化氫化。觀察到氫化反應時間顯著縮短，總摩爾產(chǎn)率幾乎與新鮮催化劑的摩爾產(chǎn)率相同。結果進一步證實，催化劑失活的主要原因是TMHQ和少量的TMBQ的沉積。以LBA為溶劑，在Pd/C催化劑上開發(fā)了TMBQ催化加氫制備TMHQ的新工藝，使TMHQ的加氫摩爾產(chǎn)率達到99.4%，TMHQ分離總摩爾收率達到96.7%。上海三甲基氫醌 氧化合成方法：1，2，4-三甲苯經(jīng)磺化、硝化、還原、氧化得到三甲基氫醌。

較高氫氣壓力的苛刻反應條件使選擇性下降，而且還增加了設備要求和生產(chǎn)成本。結果表明氫氣壓力為0.5-0.6MPa是合適的。催化劑的再利用：用新鮮催化劑在1小時內(nèi)獲得96.6%的分離摩爾產(chǎn)率。對于隨后的運行，每回合補充0.35g新鮮催化劑。從第四次催化劑再利用中回收了LBA。催化劑在重復使用前用LBA溶劑清洗。值得注意的是，在催化劑的再利用研究過程中，為了得到較高的三甲基氫醌分離摩爾產(chǎn)率，反應時間明顯延長。對于第三次重復使用，反應時間顯著延長至6.3小時。然而，自第三次重復使用后，反應時間保持在約7h。

在較高溫度下，三甲基氫醌的新鮮催化劑呈現(xiàn)出平坦的曲線。相反，由于有機物質(zhì)的吸附，樣品1和樣品2在200和400?℃之間存在明顯的峰值。活性炭重量損失開始于600?℃以上。與新鮮催化劑和樣品1相比，樣品2的峰值更尖銳，表明存在另一種有機物吸附。因此，催化劑失活的主要原因是兩種有機物的沉積。通過DSC和GC分析研究了TMHQ合成中催化劑上的碳沉積，并證實有機物為TMHQ和TMBQ。有機物在使用過程中逐漸沉積在催化劑表面。一般來說，這些有機物會降低催化劑的有效表面，因此導致催化劑活性下降。用雙層塑料袋、雙道銅蕊線扎口。

LBA具有后處理簡單，回收率高，毒性低，安全可靠等顯著優(yōu)點。三甲基氫醌Pd/C催化劑的表征：在原子吸收光譜儀上分析Pd/C催化劑，以確定在一定催化周期后活性組分的損失。所用的Pd/C催化劑在14個循環(huán)（樣品1）和11個循環(huán)（樣品2）后的活性組分分別為3.26%和3.27%，與3.57%的新鮮催化劑相比有略微降低。因此，用過的催化劑的失活，不是氫化過程中活性組分Pd的損失造成的。在XRD圖案中，Pd的特征衍射峰位于約40.0°和46.6°的2h值處。它們分別對應于Pd的面心立方晶體的Pd（111）和（200）晶體表面的2h值。用Y-Al2O3作催化劑，以乙酸為溶劑，H2O2為氧化劑，TMBQ的收率可達到59.7%。上海三甲基氫醌 氧化

三甲基氫醌分子結構數(shù)據(jù)：摩爾折射率：44.49。上海三甲基氫醌 氧化

三甲基氫醌關鍵技術一：催化空氣氧化2，3，6-三甲基苯酚技術：采用新型催化體系，反應底物濃度提高2到5倍，在國際技術領域內(nèi)尚無相關文獻資料報道，本技術屬**。關鍵技術二：2，3，5-三甲基苯醌催化加氫技術：采用特定的負載工藝和還原工藝，配套特殊結構的反應設備，提高了加氫反應的時空效率。關鍵技術三：2，3，5-三甲基苯醌分離純化技術：“三位一體”分離純化——粗分離+靜置+精分離技術及配套關鍵裝置關鍵技術四：三甲基氫醌分離純化技術：“2+1”產(chǎn)品分離純化——溶劑回收與產(chǎn)品提純裝置組合+產(chǎn)品質(zhì)量控制系統(tǒng)。上海三甲基氫醌 氧化